胶辊生产工艺及技术进展你了解多少

胶料制备

对胶辊来说，胶料的混炼是最为关键的环节。胶辊用胶料种类从天然橡胶、 合成橡胶到特种材料多达 10 余种以上，含胶率为 25%～85%，硬度为土（0～90） 度，跨越极大范围。因此，如何使这些胶料混炼均匀已成为一大难题。常规的方法是采用开炼机以多种母炼胶的形式进行混炼加工。近些年来，企业更多地改用啮合 式密炼机，以分段混炼的方式制取胶料。

胶料达到均匀混炼之后还要用滤胶机进行滤胶，消除胶料内的杂质。然后再用 压延机、压出机、贴合机制成没有气泡和杂质的胶片或胶条，供胶辊成型用。在成 型之前，对这些胶片、胶条还要进行严格的外观检查，限定停放期，保持新鲜表面 并防止粘连和挤压变形。因为胶辊大部分为非模压制品，一旦表面橡胶存在杂质和 气泡，在硫化后对表面进行研磨时即有可能出现砂眼，由此将导致整个胶辊出现超 标返修，甚至报废。

成型

胶辊成型主要是在金属芯上粘贴包覆橡胶，有包贴法、挤出法、模压法、注压法 和注射法等。目前国内主要以机械或手工粘贴成型为主，国外多数已实现了机械自 动化。大中型胶辊基本上采用仿形挤出，用压出胶片连续粘贴成型或挤出胶条连续 缠绕成型的方式生产，同时，在成型过程中以微机自动控制其规格尺寸和外观形状， 有的也可用压出机直角和异形挤出的方法进行成型。

上述成型方法不仅能减轻劳动强度，同时还能消除可能产生的气泡。为防止胶 辊硫化中变形并防止气泡和海绵的产生，尤其对包贴法成型的胶辊，外部还要采用 柔性加压的方法。通常是在胶辊外表面包扎缠绕数层棉布或锦纶布，再用钢丝或纤 维绳索加以固定加压。尽管这一工艺早已实现了机械化，但由于硫化之后还要除去 包扎物，形成一个“盲肠”工艺，使制造过程复杂化，而且因包扎布、缠绕绳的使用 次数极为有限、消耗量大而造成浪费。

对小型和微型胶辊可以采用手工贴片、挤出套入、注压、注射和浇注等多种生 产工艺形式。为提高生产效率，现已大多采用模制法，而且精度也远远高于非模制 法。固体橡胶的注压、注射以及液体橡胶的浇注，已成为最主要的生产方式。

硫化目前，大中型胶辊的硫化方式依然是硫化罐硫化， 虽然柔性加压模式有所改变， 但仍未脱离往返运输吊卸的繁重劳动负担。 硫化热源有蒸汽，热空气和热水 3 种加 热方式，主流仍是蒸汽。因金属芯接触水蒸汽而有特殊要求的胶辊，采用间接蒸汽 硫化，时间要延长 1~2 倍，一般常用于中空铁芯的胶辊。对不能用硫化罐硫化的 特殊胶辊，有时采取热水硫化，但水污染的处理有待解决。